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1つの製品または部品が出来上がるまでの工程を分割して、複数の作業ステーション（作業工程）に割り付けて、1つの流れを作って生産するライン生産方式では、分割された各作業ステーション（作業工程）における作業時間のバラツキにより、作業者の手待ちや仕掛品の発生が生じます。
これらを解消することを目的とした手法がラインバランシングです。
JISでは「生産ラインの各作業ステーションに割り付ける作業量を均等化する方法」（JIS Z8141:3403）とされています。
ラインバランシングでは指標となる編成効率の向上が目的となりがちですが、編成効率を向上しつつ、作業ステーション（作業工程）数の削減もあわせて実行することが重要となります。

ライン生産方式の各作業ステーションにおいて、品物1個の作業を完了する時間を表します。
タクトタイムとも呼ばれ、以下の式で求められます。

目標サイクルタイム	＝	1日の実質稼働時間
		その日の必要生産数

対象とする品物を1つ作るのに要する総所要時間に対して、目標サイクルタイムを実現するために必要とされる最小限の作業ステーション数を表します。
以下の式で作業ステーション数を求めます。

最小作業ステーション数	＝	総所要時間
		目標サイクルタイム

生産ラインを構成する作業ステーションにおいては最も長い所要時間となっている作業ステーションを言います。
所要時間のバラツキによりボトルネック工程の前には仕掛り（停滞）が生じ、ボトルネック工程の後では作業が終わっても次の仕事がこないため、手待ちが発生します。 ラインバランシングにより、このような停滞や手待ちを解消していきます。

ピッチ・ダイヤグラムを作成することにより各作業ステーション間のバランスの見える化が行われますが、これを客観値で表現したものが作業編成効率、バランス・ロス率となります。 作業編成効率、バランス・ロス率の算式は以下の通りです。

作業編成効率（％）	＝	すべての作業ステーションの所要時間の合計	×100
		（サイクルタイム（ボトルネック工程の所要時間）× 作業ステーション数）

バランス・ロス率（％）＝ 100 − 作業編成効率

分析結果に基づき、改善案を検討する際に動作、作業に着眼しながら検討を進め、工程の作業を前工程、後工程に振り分けるなどして工程編成を見直すことを表しています。