論壇

ケース・スタディ

1. ①湘南島津の金子氏からは、経営的視野から推進した現場改善と見える化について執筆いただいた。最初にワンフロアー化によって現場と技術、管理部門との情報横通しが十分にできるようになったことによる経営全般の見える化と情報共有化の推進について述べられている。次に設計標準化に注力し、モノづくりの入り口である受注情報（仕様）を早期に確定することにより、後工程の手待ちや手戻りを削減する必要性も説かれており、この注文情報を社内のみならず協力メーカーとも共有し見える化することで改善につなげている。また、公にすることをためらわれる情報もオープンにすることにより、関連部門と協力し、問題発生後の処置・対応スピードアップが必要との意見は、同感する次第である。
2. ②ミツバの金子氏からは、工場の理念を明確にしたトップダウンでの見える化の事例を紹介いただいた。トップのラインヘの思いやあるべき姿の見える化もそのひとつである。その思いを実現するためのあるべき姿に向け、具体的なシナリオを作って全社で展開されている。また、TPMをベースとした加工点・不良・状態・空転ロスの見える化をベースに、段取り作業などカン・コツの未見作業の見える化への取り組みは、有効なアプローチだと思われる。さらに、成果の見える化として各指標の目標と達成度、日々の変化を確認できるシステムを構築、運用されている。コスト改善のターゲットに歩留100％を挙げ、日々改善へ取り組む体制に、現場力の重要性を再認識させられた。
3. ③リコーユニテクノの馬場氏と浜野氏には、事実の顕在化による課題の共有化と改善について執筆いただいた。現場の見える化からスタートし、数値の見える化・定量化を進めている。ワンクリ活動による必要なQCD情報の見える化が全社展開されており、「生産現場の見える化」と「間接業務の見える化」を一体化している。IT技術をベースに、情報を有効活用し、会社全体での共有資産として変化させ、使える化し、知識として集大成し英知とすることで、企業価値を高めることに繋げている。「見える化」を「使える化」して一元管理することにより全体を見ること、「見える化」されKAIZENにつながる活動が「日常管理」のなかで循環されること、「見える化」は生産現場だけを対象に行うのではなく全社を横串で見て全体最適で推進することなど、活動を展開するにあたっての重要なキーワードが満載である。
4. ④西部電機の池端氏には、ムダ取りと見える化の改善活動について紹介いただいた。作業者からの意見も取り入れ改善を進め、成果をあげている。外部との協業により、購入品や板金部品の供給方法改善を進め、１台流しに取り組んでいる。また、検査工程の改善では、設計に起因するムダに着目し、設計・開発段階から、共同でムダを省くべきことの重要性を説いている。
5. ⑤小林マシナリーの林氏と仲屋氏には、５Ｓを楽しみながら改善を推進する事例を紹介いただいている。やらされ感を払拭し、自由で楽しみながら５Ｓレベルを向上させていく体制と事例について、ワクワクしながら読むことができた。５Ｓテーマパークを遊び心も取り入れながら推進されており、そのなかには参考になる工夫がいっぱい詰まっている。「良い仕事」をするためには「自分のために」楽しんで仕事をし、結果として「お客様のためになる」という強い自主・自律の精神が大切であり、まず自身が感動し、誇りを持つことにより、質の高い製品やサービスを提供するという点は、まさに「ESなくしてCSなし」という書葉通りだと思う。

座談会

プリズム

1. ①佐賀県庁の脇山氏からは、県民サービス向上実現プロセスを、通常の事務事業に応用し改善に取り組んだ事例を紹介いただいた。抱えている問題の見える化や会議人件費の見える化など、真摯な取り組みは、役所仕事のイメージが刷新される思いである。
2. ②DSSの伊藤氏からは、作業行動調査と分析のITツールについて紹介いただいた。このツールを使えば、マテハン作業のようなライン外作業の連続稼動分析が自動で実施でき、さらに一段進んだ改善が可能となる。新しいツールとして注目されるものと考える。

1. ①部門間の壁を除去した見える化で、部分最適から全体最適の取り組みへシフト。
2. ②トップの情熱の伝わる化、ビジョンの見える化推進。
3. ③ボトムのモチベーション向上を図るための褒める仕組みの構築。楽しみながら改善活動を推進。
4. ④現場起点、顧客起点の発想で改善推進。
5. ⑤見える化は目的でなく、あくまでも手段。
6. ⑥トップダウンと人材育成は成功のための必要条件。
7. ⑦粘り強くやり続ける行動習慣の醸成。